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油箱厂家对于油箱生产工艺18个细节要求：

1、油箱所用板材必须符合图纸要求，并有材质检测报告和合格证。除订货合同、技术文件中有明确要求或重要的系统采用不锈钢板外，一般油箱应采用碳素钢板制作。

2、箱壁、箱盖用板材的平直度应符合GB1184-80中的12级。焊接油箱所用坯料（板材、型材等）应符合《物资采购通用要求》中板材、型材的相关规定。

3、焊接油箱所用坯料（板材、型材等）的金属表面锈蚀程度不得低于B级。

4、如果外形允许，厚度在10mm以下的板材，尽可能用剪板机下料；由于外形的原因或厚度大于10mm的板材，用火焰切割，然后打磨或采用切削加工。火焰切割板材应满足JB/T5000.2-1998的相关规定。

5、油箱焊接前所用坯料要加工出坡口；焊接接口和坡口型式与尺寸应符合GB985与GB986的规定。

6、在焊接前，必须清除板材、型材焊接部位的表面污物（如铁锈氧化层、油污、油漆等），以防止影响焊接质量；清理区域为离焊缝边缘不小于10mm。

7、箱体焊接时应尽量用夹具将板材固定。

8、箱体焊接时应水平焊，不允许仰焊。采用焊条应与焊接件相匹配。

9、开式矩形油箱内壁采用满焊连续焊缝。开式圆筒形油箱（罐）内壁焊缝应高出内壁，高度应符合有关标准规定。贮油盘可采用单面焊，但要焊透。

10、开式矩形油箱应先平焊底部（对于易弯变形的情况，焊接前需加加强筋），再翻转90°平焊四周、焊底部底脚等；油箱焊完后敲掉加强筋。   焊接时随时清理焊缝。

11、若需要分层焊时，每焊完一层，必须用钢丝刷刷净焊面，认真检查有无夹渣、气孔、咬边等现象，若有则用气动工具挖去后再焊。

12、压力式油箱（罐）的设计、焊接应符合压力容器的有关标准。

13、箱体焊接后外形、尺寸应符合图纸要求；对图纸中未注明的尺寸与形位公差应符合JB/T5000.3-1998中的相关规定。焊缝质量应符合设计要求。

14、箱内、外壁的毛刺和焊接飞溅物必须全部清除，不得留有对安装作业和搬动时产生危险的尖角。

15、油箱焊接后，内侧焊缝必须打磨或喷丸处理，达到焊缝表面光洁，无任何残渣。且内腔不允许遗留搭接缝隙，因缝隙中的污垢很难清除。

16、油箱焊接完毕后，应进行渗漏检验，检查是否有渗漏处。渗漏方法:在油箱外部所有焊缝涂上石灰液,待干后,在油箱内注入少量煤油,将焊缝处于煤油浸泡位置,停留10分钟,检查外部是否有煤油渗出。

17、喷丸处理后油箱必须在6小时内涂完漆，且在此期间不得用污油的手摸，或其它污油织物擦洗油箱表面。

18、涂装完毕的油箱再次补焊时，应避免油箱内壁涂层脱落。

目前，大多数钢桶自动生产线都是由几个相对独立的自动线组成，一般可分为3段进行生产：段是开卷下料冲盖自动生产线；第二段是桶身成型装置自动生产线；第三段是钢桶涂装自动生产。传统型中段生产工艺流程:桶身翻边→涨筋→波纹成形→顶底预卷→卷边。传统型中段生产全部以单工序生产为主，设备相对简单，技术问题较容易解决，成品率高，是许多自行配套企业钢桶生产的沿用工艺。改进型中段生产工艺流程：桶身翻边+涨筋→波纹成形→顶底预卷→卷边；或者桶身翻边→涨筋+波纹成形→顶底预卷→卷边。改进中端工艺流程设备投入较少，将生产效率较低的涨筋与翻边或波纹加工进行合并，装备和技术上有所创新和提升。现代型中段工艺流程:桶身翻边+波纹成行顶底预卷→卷边；或者桶底翻边+涨筋+波纹成形→卷边。现代型中段生产工艺流程是随着桶身三合一成型机的研发投入试生产而出现的，即一次性在三个一的设备上完成桶身翻边，涨筋和波纹成形。

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汽车油箱设备可以起到防水、保温的作用。汽车发动机油箱上设有排气孔，以及连接邮箱和碳罐的油路，要在车子每行驶3万-4万公里的时候，进行油路的清洗，或者更换滤清。否则，一旦油路堵塞，油箱的气压过大，行车中就会产生车子甩动的现象，而形成较强的高压之后，油箱就特别容易开裂，甚至会出现漏油，油耗就会随之大增。传统型中段生产全部以单工序生产为主，设备相对简单，技术问题较容易解决，成品率高，是许多自行配套企业钢桶生产的沿用工艺。200升铁桶设备生产线中的异形桶翻边机比圆桶翻边机复杂。